5 Wege zur Automatisierung von Produktionsprozessen

Die Automatisierung verändert die Fertigungsindustrie in Deutschland grundlegend. Mit Technologien wie Robotic Process Automation (RPA), Künstlicher Intelligenz (KI), IoT-Geräten, Workflow-Management-Systemen und Low-Code-Plattformen können Unternehmen effizienter arbeiten, Kosten senken und Fehler reduzieren. Hier sind die fünf wichtigsten Ansätze zusammengefasst:

• RPA: Automatisiert repetitive Aufgaben wie Dateneingabe oder Qualitätskontrollen.

• KI: Optimiert Prozesse durch Datenanalyse und vorausschauende Wartung.

• IoT-Geräte: Vernetzen Maschinen und liefern Echtzeitdaten für bessere Entscheidungen.

• Workflow-Management: Koordiniert Produktionsabläufe und verbessert Transparenz.

• Low-Code-Plattformen: Erleichtern die Entwicklung maßgeschneiderter Softwarelösungen.

Diese Ansätze ermöglichen schrittweise Verbesserungen und helfen, wettbewerbsfähig zu bleiben. Unternehmen sollten mit einer Analyse ihrer Prozesse starten, um die besten Automatisierungsmöglichkeiten zu identifizieren.

Produktionsautomatisierung mit mobiler Robotik #becrobotics

Robotic Process Automation (RPA) für die Fertigung

Robotic Process Automation (RPA) verändert die Fertigungsindustrie in Deutschland grundlegend, indem sie sich wiederholende, regelbasierte Aufgaben automatisiert. Diese digitalen Helfer übernehmen Prozesse wie Dateneingabe, Dokumentenmanagement und Qualitätskontrollen, wodurch Zeit gespart und die Effizienz gesteigert wird.

RPA-Systeme interagieren mit bestehenden Anwendungen ähnlich wie ein Mensch: Sie klicken, tippen und navigieren durch Softwareprogramme. Der entscheidende Vorteil? Sie arbeiten ohne Pausen und können Aufgaben rund um die Uhr ausführen.

In der Fertigung ist RPA besonders nützlich, wenn es um die Verarbeitung strukturierter Daten geht. Typische Einsatzbereiche umfassen die automatische Übertragung von Produktionsdaten zwischen ERP-Systemen, die Erstellung von Compliance-Berichten und die Verwaltung von Lieferantendokumenten. Dadurch gewinnen Fachkräfte mehr Zeit für strategischere und wertschöpfende Tätigkeiten.

Ein weiterer Pluspunkt: RPA lässt sich in der Regel ohne tiefgreifende Änderungen in bestehende Systeme integrieren. Das macht es zu einer idealen Lösung für Unternehmen, die ihre Automatisierung schrittweise vorantreiben möchten. Die praktischen Vorteile werden durch zahlreiche Beispiele aus der Praxis untermauert.

RPA-Vorteile und Herausforderungen

Die Einführung von RPA in der Fertigung bietet zahlreiche Chancen, bringt jedoch auch einige Herausforderungen mit sich. Eine sorgfältige Abwägung beider Aspekte ist entscheidend, um Automatisierungsprojekte erfolgreich umzusetzen.

Besonders bei repetitiven Aufgaben mit hohem Volumen macht sich RPA bezahlt: Es spart Kosten und verbessert gleichzeitig die Datenqualität. Doch bevor RPA eingeführt werden kann, müssen Prozesse häufig standardisiert und dokumentiert werden. Dieser initiale Aufwand zahlt sich langfristig durch höhere Automatisierungsgrade aus.

RPA-Implementierungsbeispiele

Die praktischen Vorteile von RPA lassen sich an zahlreichen Beispielen verdeutlichen. Ein klassischer Anwendungsfall in der Fertigung ist die automatisierte Rechnungsverarbeitung. Hier extrahieren Software-Roboter Daten aus eingehenden Lieferantenrechnungen, gleichen diese mit Bestellungen ab und leiten sie zur Freigabe weiter. Was manuell oft viel Zeit kostet, wird durch RPA erheblich beschleunigt.

Ein weiteres Beispiel ist die Qualitätsprüfung und Produktionsdatenerfassung. RPA-Systeme sammeln Daten aus Messsystemen und Maschinen, erstellen Prüfberichte und konsolidieren die Ergebnisse in Dashboards. Abweichungen von Toleranzwerten werden markiert und die zuständigen Mitarbeiter informiert. So werden Produktionszyklen verkürzt und die Qualität verbessert.

Auch im Bestandsmanagement zeigt RPA seine Stärken: Die Software überwacht Lagerbestände, löst automatisch Nachbestellungen aus, wenn Mindestmengen unterschritten werden, und aktualisiert ERP-Systeme in Echtzeit. Das minimiert Engpässe und optimiert die Lagerhaltung.

Selbst in der Mitarbeiterverwaltung bringt RPA Entlastung. Aufgaben wie das Verwalten von Urlaubsanträgen, das Aktualisieren von Personalstammdaten oder das Erstellen von Arbeitszeitnachweisen können automatisiert werden. Das reduziert den administrativen Aufwand und beschleunigt Bearbeitungszeiten in der Personalabteilung.

KI-gesteuerte Prozessoptimierung

Während Robotic Process Automation (RPA) zuverlässig sich wiederholende Aufgaben übernimmt, bringt Künstliche Intelligenz (KI) die Automatisierung auf ein neues Niveau. Mit lernenden und anpassungsfähigen Mechanismen optimiert sie Produktionsprozesse, indem sie Daten analysiert und Parameter automatisch anpasst.

KI-Systeme überwachen kontinuierlich Sensordaten, wie etwa Temperaturveränderungen, Vibrationen oder andere Betriebsparameter. Diese Echtzeitüberwachung ermöglicht es, Probleme frühzeitig zu erkennen, bevor sie zu Ausfällen führen. Mithilfe von Predictive Analytics werden historische Daten ausgewertet, um Wartungsbedarfe vorherzusagen und Produktionszyklen effizienter zu gestalten.

Durch automatische Anpassungen von Parametern wie Temperatur, Geschwindigkeit oder Druck sorgt KI für eine gleichbleibende Produktqualität. Gleichzeitig reduziert die vorausschauende Wartung ungeplante Stillstände und verlängert die Lebensdauer von Maschinen und Anlagen. Diese Funktionen bilden die Grundlage für eine Vielzahl von KI-Anwendungen in der Fertigung.

KI-Anwendungen in der Fertigung

Die Einsatzmöglichkeiten von KI in der Produktion sind vielfältig und zielen darauf ab, Prozesse effizienter zu gestalten und Kosten zu senken. Hier einige Beispiele:

• Predictive Maintenance: KI analysiert Maschinendaten, um mögliche Ausfälle frühzeitig zu erkennen und Wartungsarbeiten besser zu planen.

• Qualitätskontrolle mit Computer Vision: Oberflächenfehler, Maßabweichungen oder Materialdefekte werden durch KI-Systeme präzise identifiziert, wodurch die Erkennungsgenauigkeit stetig verbessert wird.

• Energieoptimierung: KI hilft, den Energieverbrauch zu steuern, indem sie den idealen Zeitpunkt für energieintensive Prozesse anhand von Produktionsplänen ermittelt.

• Intelligente Produktionsplanung: Durch die Analyse von Faktoren wie Auftragslage, Maschinenverfügbarkeit, Mitarbeiterkapazitäten und Lieferterminen wird eine effizientere Ressourcennutzung ermöglicht und die Durchlaufzeiten verkürzt.

KI-System-Integration

Die Integration von KI-Systemen in bestehende Produktionsabläufe erfordert eine sorgfältige Planung, die mit klar definierten Geschäftszielen und einer genauen Überprüfung der Datenqualität beginnt. Hochwertige Daten sind das Fundament für jede erfolgreiche KI-Initiative.

Zunächst müssen Sensordaten erfasst und eine skalierbare Dateninfrastruktur aufgebaut werden. Ohne zuverlässige Datenströme kann KI nicht effektiv arbeiten. Daher ist es essenziell, Sensortechnologien zu modernisieren und bestehende Datensilos aufzubrechen.

Ein weiterer zentraler Schritt ist die Entwicklung leistungsfähiger Machine-Learning-Modelle, die Echtzeitanalysen durchführen und sich an veränderte Produktionsbedingungen anpassen können. Diese Modelle sollten regelmäßig trainiert und optimiert werden.

Auch Change Management spielt eine entscheidende Rolle. Mitarbeitende müssen geschult werden, um die neuen Systeme effizient nutzen zu können.

Unternehmen wie KMS-CNC Solutions bieten Unterstützung bei der systematischen Integration von KI-Lösungen. Mit ihrer Hilfe können maßgeschneiderte Automatisierungskonzepte entwickelt werden, die die Effizienz in der Produktion langfristig verbessern.

Ein bewährter Ansatz ist die schrittweise Implementierung: Zunächst wird ein Pilotprojekt in einem klar definierten Bereich gestartet. So können Unternehmen erste Erfahrungen sammeln, bevor die Systeme schrittweise auf weitere Produktionsbereiche ausgeweitet werden. Dieser Ansatz minimiert Risiken und maximiert den Lernerfolg. Gleichzeitig fügt sich die Integration von KI-Lösungen nahtlos in bestehende Automatisierungsstrategien ein.

IoT-Geräte und Smart Factory Setup

Während KI-Systeme Prozesse effizienter gestalten, bildet eine solide IoT-Infrastruktur das Herzstück der digitalen Vernetzung in der Produktion. Das Internet der Dinge (IoT) verbindet Maschinen, Sensoren und Systeme zu einem intelligenten Netzwerk, das in Echtzeit Daten bereitstellt und automatische Reaktionen ermöglicht.

IoT-Geräte sammeln kontinuierlich Betriebsdaten wie Temperatur, Druck, Vibrationen oder Energieverbrauch. Diese Daten werden an zentrale Systeme übermittelt, analysiert und für automatische Anpassungen genutzt. So wird eine umfassende Transparenz in den Produktionsprozessen erreicht, und durch die frühzeitige Erkennung von Abweichungen wird vorausschauende Wartung möglich.

Durch die Vernetzung eröffnen sich neue Möglichkeiten, Prozesse zu verbessern. Maschinen können miteinander kommunizieren, Produktionspläne dynamisch anpassen und Ressourcen gezielt einsetzen. Auf diese Weise entsteht eine wertvolle Datengrundlage, die weitere Automatisierungsschritte unterstützt.

IoT-Geräte-Typen in der Fertigung

Die Auswahl der passenden IoT-Geräte hängt von den spezifischen Anforderungen Ihrer Produktion ab. Unterschiedliche Gerätetypen erfüllen verschiedene Aufgaben und erfassen spezifische Daten.

• Sensoren: Sie sind die Basis jeder IoT-Installation. Temperatursensoren überwachen die Betriebstemperaturen von Maschinen und Produkten, Drucksensoren kontrollieren hydraulische und pneumatische Systeme, Vibrationssensoren erkennen Unregelmäßigkeiten in rotierenden Teilen, und Durchflusssensoren messen Flüssigkeits- oder Gasströme.

• Wearables: Diese Geräte erhöhen die Sicherheit und Effizienz der Mitarbeitenden. Intelligente Helme warnen vor potenziellen Gefahren, Fitness-Tracker überwachen die Belastung der Arbeitskräfte, und Smartwatches ermöglichen die Anzeige von Arbeitsanweisungen oder die Kommunikation.

• Vernetzte Maschinen: Mit integrierten IoT-Modulen liefern sie Daten in Echtzeit. CNC-Maschinen melden ihren Status, Produktionsroboter teilen Betriebsdaten, und Förderbänder passen ihre Geschwindigkeit automatisch an.

Smart Factory Implementierungsschritte

Der Aufbau einer Smart Factory erfordert eine strukturierte Vorgehensweise. Der erste Schritt ist eine gründliche Bestandsaufnahme, um bestehende Maschinen und Systeme zu analysieren und Integrationsmöglichkeiten zu erkennen.

1. Netzwerkinfrastruktur: Eine zuverlässige Verbindung per WLAN oder kabelgebundenem Ethernet ist essenziell. Gleichzeitig müssen Sicherheitsmaßnahmen implementiert werden, um das System vor Cyberangriffen zu schützen.

2. Datenerfassung: Sensoren sollten an strategischen Punkten installiert und mit einer zentralen Plattform verbunden werden, die die Daten effizient sammelt und verarbeitet. Einheitliche Datenformate sind hierbei entscheidend, um die Kommunikation zwischen verschiedenen Systemen zu gewährleisten.

3. Systemintegration: Neue IoT-Geräte werden mit bestehenden ERP- und MES-Systemen verknüpft. Dadurch entstehen durchgängige Datenflüsse, die es ermöglichen, Produktionspläne dynamisch anzupassen, etwa bei gemeldeten Störungen oder geänderten Prioritäten.

4. Echtzeitüberwachung: Dashboards und Visualisierungstools bieten eine Übersicht über den Status aller Maschinen. Produktionsleiter können schnell reagieren, und mobile Apps ermöglichen die Überwachung auch von unterwegs.

Ein bewährter Ansatz ist die Pilotimplementierung in einem begrenzten Produktionsbereich. So können erste Erfahrungen gesammelt und Prozesse optimiert werden, bevor die Lösung auf weitere Bereiche ausgeweitet wird. Dieser schrittweise Ansatz minimiert Risiken und liefert wertvolle Erkenntnisse.

KMS-CNC Solutions bietet Unternehmen umfassende Unterstützung bei der Einführung von IoT-Lösungen. Mit ihrer Expertise in der Systemintegration helfen sie, bestehende Anlagen schrittweise zu vernetzen und maßgeschneiderte Automatisierungskonzepte zu entwickeln. Um sicherzustellen, dass die neuen Systeme effektiv genutzt werden, werden Mitarbeitende umfassend geschult.

Workflow-Management und Prozessautomatisierung

Das Internet der Dinge (IoT) liefert die technische Basis, während Workflow-Management-Systeme die Produktionsprozesse steuern. Dabei geht es nicht nur um die Automatisierung einzelner Aufgaben, sondern um die Koordination ganzer Abläufe – von der Auftragsannahme bis zur Auslieferung.

Mit BPM-Tools (Business Process Management) werden automatisierte Produktionsprozesse effizient gesteuert. Diese Tools definieren Arbeitsabläufe, überwachen deren Einhaltung und passen sie flexibel an veränderte Bedingungen an. Gerade in der deutschen Industrie, wo hohe Qualitätsstandards und strenge Compliance-Vorgaben gelten, sind solche Systeme unverzichtbar.

Ein zentraler Punkt ist die Prozessstandardisierung. Einheitliche Arbeitsabläufe minimieren Interpretationsspielräume, wodurch Fehler reduziert und eine gleichbleibende Qualität sichergestellt werden – unabhängig von Schichtwechseln oder Personalwechsel.

Moderne Workflow-Systeme sind oft in ERP- und MES-Systeme integriert. Sie identifizieren Engpässe, leiten Aufträge automatisch um und informieren Verantwortliche in kritischen Situationen. So bleibt die Produktion auch bei Störungen stabil. Im nächsten Abschnitt werden die Vorteile dieser Automatisierung genauer beleuchtet.

Vorteile der Workflow-Automatisierung

Die Einführung von Workflow-Automatisierungssystemen bringt Verbesserungen in drei wesentlichen Bereichen: Transparenz, Vermeidung von Produktionsausfällen und Einhaltung von Vorschriften.

• Transparenz: Alle Prozessschritte werden dokumentiert und sind nachverfolgbar. Produktionsleiter können in Echtzeit den Status von Aufträgen, die Ressourcenauslastung und mögliche Verzögerungen einsehen. Das ermöglicht proaktive Entscheidungen und eine bessere Planung.

• Minimierung von Ausfällen: Durch intelligente Umleitung und präventive Wartungsplanung werden Produktionsunterbrechungen reduziert. Das System erkennt kritische Situationen frühzeitig und ergreift Maßnahmen, um den Produktionsfluss so wenig wie möglich zu beeinträchtigen.

• Compliance-Sicherheit: Workflow-Systeme sorgen dafür, dass regulatorische Anforderungen eingehalten werden. Dokumentationspflichten werden automatisch erfüllt, Prüfschritte können nicht übersprungen werden, und Audit-Trails werden ohne zusätzlichen Aufwand erstellt.

Auswahl des richtigen Workflow-Tools

Die Wahl eines geeigneten Workflow-Tools ist entscheidend für den Erfolg der Automatisierung. Unternehmen in Deutschland sollten dabei auf Datenschutz, Integration und Skalierbarkeit achten.

Ein gutes Tool muss sich nahtlos in bestehende Systeme wie ERP-, MES- und Qualitätsmanagementlösungen integrieren lassen. Offene Standards wie REST-APIs oder OPC-UA erleichtern den Datenaustausch.

Eine benutzerfreundliche Oberfläche und mobile Anwendungen fördern die Akzeptanz bei den Mitarbeitern und verkürzen die Einarbeitungszeit. Während Cloud-Lösungen Flexibilität bieten, ermöglichen On-Premise-Installationen mehr Kontrolle über sensible Daten.

Besonders wichtig ist die DSGVO-Konformität. Das System sollte branchenspezifische Standards erfüllen und Audit-Trails nach deutschen Vorgaben generieren. No-Code- und Low-Code-Funktionen erlauben es den Fachabteilungen, Workflows eigenständig anzupassen.

KMS-CNC Solutions bietet Unterstützung bei der Auswahl und Implementierung solcher Systeme. Mit umfassender Erfahrung in der Systemintegration analysiert das Unternehmen Produktionsumgebungen und entwickelt individuelle Automatisierungslösungen. Eine gründliche Mitarbeiterschulung stellt sicher, dass die neuen Systeme erfolgreich eingeführt und langfristig genutzt werden können.

Low-Code-Plattformen und individuelle Lösungen

Die Entwicklung von Software war früher eine Aufgabe, die tiefes Programmierwissen erforderte. Heute ermöglichen Low-Code-Plattformen Unternehmen, schnell und kostengünstig auf Produktionsanforderungen zu reagieren.

Diese Plattformen setzen auf visuelle Drag-and-Drop-Oberflächen, die Entwicklungszeiten erheblich verkürzen. Besonders in der deutschen Fertigungsindustrie, wo sich Anforderungen oft rasch ändern, bieten sie eine wichtige Möglichkeit, wettbewerbsfähig zu bleiben.

Der Markt für Low-Code-Plattformen wächst rasant: Bereits 2022 erreichte er ein Volumen von über 21 Milliarden US-Dollar. Laut Gartner werden bis 2024 rund 65 Prozent aller App-Entwicklungen über Low-Code erfolgen. Diese Entwicklung ermöglicht es auch Mitarbeitenden ohne tiefgehende Programmierkenntnisse, sogenannte „Citizen Developer“, aktiv an der Gestaltung von Anwendungen mitzuwirken.

Low-Code vs. traditionelle Entwicklung

Low-Code-Plattformen unterscheiden sich in vielerlei Hinsicht von der klassischen Softwareentwicklung. Während traditionelle Ansätze oft Monate oder sogar Jahre benötigen, lassen sich mit Low-Code-Lösungen Projekte in wenigen Wochen umsetzen.

Mit einem jährlichen Wachstum von über 30 Prozent wächst der Low-Code-Bereich dreimal schneller als der Markt für Enterprise-Anwendungen. Zudem sinkt durch die Verwendung visueller Tools das Risiko für Programmierfehler, und Unternehmen sind weniger abhängig von hochqualifizierten Entwicklern.

Individuelle Automatisierungsprojekte

Die Vorteile von Low-Code-Plattformen zeigen sich besonders bei der Erweiterung bestehender Produktionssysteme. So können Unternehmen gezielt zusätzliche Funktionen in ihre Manufacturing Execution Systems (MES) integrieren, ohne das gesamte System neu entwickeln zu müssen.

Ein Beispiel ist KMS-CNC Solutions, das Low-Code-Technologien einsetzt, um maßgeschneiderte Automatisierungslösungen für Fertigungsunternehmen zu entwickeln. Durch die Kombination von Low-Code-Ansätzen mit traditioneller Softwareentwicklung entstehen Lösungen, die sowohl effizient als auch qualitativ hochwertig sind. Bewährte Praktiken werden direkt in die Anwendungen integriert, was Zeit spart und die Ergebnisse verbessert.

Mit Low-Code können Unternehmen Anwendungen erstellen, die exakt auf ihre Produktionsanforderungen zugeschnitten sind – ein großer Vorteil in einer Branche, in der oft hochspezialisierte Prozesse automatisiert werden müssen. Standardisierte Schnittstellen erleichtern den Datenaustausch zwischen verschiedenen Produktionssystemen und erfüllen gleichzeitig die deutschen Compliance-Vorgaben.

KMS-CNC Solutions nutzt Low-Code-Technologien, um die Systemintegration und KI-gestützte Prozessoptimierung zu ergänzen. Das Ziel: flexible und skalierbare Automatisierungslösungen. Neben der technischen Umsetzung legt das Unternehmen großen Wert auf die Schulung der Mitarbeitenden und den Wissenstransfer, um eine erfolgreiche Einführung und langfristige Nutzung der Systeme sicherzustellen.

Fazit und nächste Schritte

Die fünf vorgestellten Ansätze – Robotic Process Automation, KI-gestützte Prozessoptimierung, IoT-Geräte, Workflow-Management und Low-Code-Plattformen – bieten enorme Möglichkeiten, die Produktion effizienter zu gestalten und im Wettbewerb vorne zu bleiben.

Doch Automatisierung gelingt nicht einfach so. Es braucht eine klare Strategie. Der erste Schritt: Einen genauen Blick auf die aktuellen Produktionsprozesse werfen. Wo gibt es repetitive Aufgaben? Wo treten häufig Fehler auf? Und an welchen Stellen bleiben wertvolle Daten ungenutzt? Diese Analyse hilft, die Bereiche mit dem größten Potenzial für Automatisierung zu finden.

Wichtig ist, nicht alles auf einmal umzusetzen. Ein schrittweises Vorgehen ermöglicht es, aus Erfahrungen zu lernen und die Einführung neuer Technologien gezielt zu planen. So können Unternehmen die Vorteile der Automatisierung optimal nutzen.

Die deutsche Fertigungsindustrie steht vor großen Herausforderungen – vom Fachkräftemangel über steigende Energiekosten bis hin zu strengeren Vorschriften. Automatisierung ist kein Luxus, sondern eine grundlegende Maßnahme, um langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben. Unternehmen, die jetzt handeln, sichern sich klare Vorteile.

Ein guter Startpunkt ist eine ehrliche Bestandsaufnahme. Mit einer präzisen Analyse und der Unterstützung erfahrener Partner wie KMS-CNC Solutions lassen sich maßgeschneiderte Lösungen entwickeln. Die Kombination aus Systemintegration, KI-gestützter Prozessoptimierung und gezielter Mitarbeiterschulung sorgt dafür, dass die Einführung reibungslos gelingt und die Systeme nachhaltig genutzt werden können.

FAQs

Wie wählt ein Unternehmen den besten Ansatz zur Automatisierung seiner Produktionsprozesse aus?

Um den besten Ansatz für die Automatisierung zu wählen, sollte ein Unternehmen zunächst seine Produktionsabläufe gründlich analysieren. Ziel ist es, Aufgaben zu identifizieren, die sich besonders für die Automatisierung eignen – beispielsweise solche, die sich oft wiederholen, anfällig für Fehler sind oder viel Zeit in Anspruch nehmen.

Dabei spielt die Auswahl der richtigen Technologien eine entscheidende Rolle. Es empfiehlt sich, auf Technologien zu setzen, die skalierbar und anpassungsfähig sind, um auch künftigen Anforderungen gerecht zu werden. Eine klare Zielsetzung und eine strategisch ausgearbeitete Roadmap sind ebenso wichtig wie der Einsatz von Pilotprojekten, um die Effizienz und den Nutzen der Automatisierung zu prüfen. Außerdem sollte von Anfang an technische Unterstützung sowie regelmäßige Wartung eingeplant werden, um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten.

Welche typischen Herausforderungen gibt es bei der Integration von IoT-Geräten in bestehende Produktionssysteme?

Die Einbindung von IoT-Geräten in bestehende Produktionssysteme bringt einige Herausforderungen mit sich. Ein häufiges Problem ist die Kommunikation zwischen IT- und OT-Systemen, da diese oft auf unterschiedlichen Standards basieren und daher schwer miteinander harmonieren. Darüber hinaus spielen Datenschutz und Netzwerksicherheit eine zentrale Rolle, da IoT-Geräte sensible Daten sammeln und verarbeiten, die vor unbefugtem Zugriff geschützt werden müssen.

Ein weiteres Hindernis ist die fehlende Standardisierung von Hardware und Schnittstellen, was die Kompatibilität zwischen verschiedenen Systemen erschwert. Hinzu kommen hohe Anfangsinvestitionen, die für viele Unternehmen eine finanzielle Hürde darstellen können. Dazu kommt, dass IoT-Systeme oft auch dann zuverlässig arbeiten müssen, wenn keine durchgehende Internetverbindung besteht, was zusätzliche technische Anforderungen mit sich bringt.

Um diese Herausforderungen zu meistern, sind eine gründliche Planung und eine enge Zusammenarbeit zwischen IT- und Produktionsteams entscheidend. So können Lösungen entwickelt werden, die sowohl technologisch als auch wirtschaftlich tragfähig sind.

Wie können Low-Code-Plattformen die Automatisierung in der Fertigungsindustrie vereinfachen?

Low-Code-Plattformen machen es der Fertigungsindustrie leichter, Automatisierungsprozesse umzusetzen. Durch visuelle Benutzeroberflächen und vorgefertigte Bausteine können selbst Mitarbeitende ohne umfangreiche Programmierkenntnisse Anwendungen entwickeln und Abläufe effizienter gestalten.

Das bedeutet weniger Abhängigkeit von IT-Abteilungen, niedrigere Betriebskosten und eine höhere Anpassungsfähigkeit. Darüber hinaus sorgen Low-Code-Tools für eine reibungslose Verbindung zwischen verschiedenen Systemen, was nicht nur die Effizienz steigert, sondern auch die Produktivität langfristig verbessert.

Verwandte Blogbeiträge

• Produktionsausfälle reduzieren: Lösungsansätze

• Mitarbeiterschulung für Automatisierungstechnik